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Montag, 22. Januar 2018

Schlepper "Taucher Otto Wulf 8" in 1:50 - die Sache mit dem Antrieb

Ursprünglich hatte ich ja vor den Schlepper mit einem Bühler Motor zum fahren zu bringen. Das wäre "sicheres Terrain" gewesen. Damit kenne ich mich ganz gut aus.
Aber ...
Eine erste Kalkulation der Bauteile-Gewichte und der zur Verfügung stehenden Zuladung zeigte schnell das das wohl nichts wird. Mit über 160 Gramm war der Bühler einfach zu schwer. Es wäre nicht genug Zuladung für die hohe Akku-Kapazität übrig geblieben die ich einbauen will.


So entschied ich mich schon vor längerer Zeit für einen (nur 53 Gramm "schweren") Brushless Motor von Bauer Modellbau. Der "G-Power BL-Motor, 2830, 750KV, 6-14,4V" sollte trotz seiner geringen Größe den Schlepper leicht antreiben können. Die 185 Watt maximale Leistung sprechen jedenfalls eine deutliche Sprache. Bei den 7,4 Volt die ich als Betriebsspannung vorgesehen habe dreht der Motor 5.550 1/min. Klar, das ist ein gutes Stück zu viel für einen Schlepper. Aber, wer mich kennt weiß das ich gerne etwas zu stark motorisiere. Passt also ... hoffentlich !


Stellte sich die Frage nach dem notwendigen Brushless-Regler. Damit bin ich längere Zeit "rumgeeiert". Ich konnte mich einfach nicht entscheiden. Das Angebot ist groß, Preis- und Qualitätsunterschiede auch. Aber die Informationen die man bekommen kann sind ziemlich spärlich. Durch einen Thread in meiner Facebook-Schiffsmodellbaugruppe wurde ich aufmerksam auf den Derkum "D-Power Wave 25A BEC" Regler. Die Belastbarkeit passt. Was man so über den Regler zu lesen findet sieht auch, genau wie der Preis ganz positiv aus. Also hab ich den gekauft. Übrigens tatsächlich eines der ganz wenigen Teile die ich noch hier vor Ort in Köln bekommen konnte.

Bei einem provisorischen Test-Aufbau mit Krokoklemmen-Kabel kam dann das böse Erwachen. Als erstes gab es Probleme beim programmieren des Reglers. Leute, kauft euch gleich für knapp 10,- die Programmierkarte "Antares" zu dem Regler. Alles andere erzeugt nur Frust.


Gut ... irgendwann lief er also ... aber eben NICHT zufriedenstellend ! Der Motor lief bei 4 von 10 Versuchen nicht aus dem Stand an. Er tickerte und zuckte, lief aber nicht an. Nach 4 Stunden Versuchen mit unterschiedlichen Einstellungen aber immer gleichem Ergebnis hab ich die Sachen in die hinterste Ecke geschoben und einen Frust-Beitrag in die Facebook-Gruppe gesetzt. Und tatsächlich ... es wurde eine Lösung gefunden. Obwohl man bei Derkum einen Zusammenhang nicht annimmt, es lag an den (durch den provisorischen Aufbau) verlängerten Kabeln. Heute hab ich also die Kabel mit 4mm Goldkontakt-Steckern versehen und alles richtig verkabelt. Schau an ... geht doch ! Vielen Dank an Andreas Schneider für den Tipp mit den Kabeln. Da wäre ich als letztes drauf gekommen.

Ich liebe es wenn ein Plan funktioniert ! Von ca. 100 Versuchen den Motor mit geringer Drehzahl anlaufen zu lassen haben tatsächlich ALLE funktioniert ! Wie sich das ganze auf dem Wasser schlägt werde ich frühestens im März testen können. Mit dem Einbau der Ruderanlage, dem ausrichten und einharzen der Welle sowie den Messing-Schlingerkielen stehen vorher noch größere Probleme zur Lösung an.
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Eine Entscheidung bezüglich der Aufbauten habe ich auch mittlerweile getroffen. Die werde ich definitiv aus 0,4mm Leiterplatten-Material bauen. Das ist sehr stabil und durch die beidseitige Kupferauflage kann man es durch löten verbinden, das macht einen schnellen Baufortschritt möglich. Mit 0,85 Gramm pro cm² ist es auch recht leicht was gerade bei diesem Modell eine Rolle spielt. Bearbeiten kann man die Platten sehr gut. Sie lassen sich mit einer stabilen Schere schneiden, man kann sie sägen, bohren und feilen. Also das optimale Material.

Donnerstag, 14. Juli 2011

Baubericht Feuerlöschbarkasse "Hafendienst 3" [1]

Seit heute sind die 3 Gfk Rümpfe von denen schon im letzten Posting die Rede war bei mir in der Küchentisch-Werft. Sie haben eine erstklassige Qualität, sind sehr stabil und schön leicht. Viel schönere Rümpfe als die wabbeligen ABS Teile von Graupner. Irgendwie bin ich gar nicht mehr böse das Graupner nicht mehr liefern konnte. Aus diesen Rümpfen werden 3 verschieden Schiffe entstehen.

1.) Hafendienstbarkasse "Hafendienst 3"
2.) Diesel-Schlepp- und Schubschiff "Köln"
3.) Dampfschlepper "Colonius"

In diesem ersten Baubericht wird es um die Feuerlösch- und Hafendienstbarkasse "Hafendienst 3" gehen.


Hier schon mal erste Daten des Schiffes :
Länge : 358 mm
Breite : 114 mm
Maßstab 1:35

Die Barkasse wurde um 1935 gebaut. Sie dient dem Hafenamt als Bereisungs-, Aufsichts-, Arbeits-, Schlepp- und Feuerlöschboot. Hierzu ist die Barkasse mit einer umfangreichen Ausrüstung versehen worden. Ein stabiler Schlepphaken ist ebenso vorhanden wie ein Löschmonitor. Der Schlepphaken kann über Funk ausgelöst werden, der Löschmonitor kann über 2 Servos verstellt werden. Zusätzlich wird eine komplette Beleuchtung eingebaut.

Vorgesehene Funktionen :
Kanal 1 : Fahrtregler, stufenlos vor/stop/zurück
Kanal 2 : Ruderservo
Kanal 3 : Auslösen Schlepphaken - Licht an/aus
Kanal 4 : Löschmonitor Pumpe an/aus - Suchscheinwerfer an/aus
Kanal 5 : Löschmonitor drehen rechts/neutral/links
Kanal 6 : Löschmonitor heben/neutral/senken
Kanal 7 : nicht belegt 
Die Kanäle 3 bis 6 werden später umgelegt auf ein NauticMC TR16 Modul. 

Ein Bühler Langsamläufer-Elektromotor sorgt für ansprechende Fahrleistungen und zwei leistungsstarke 7,4V LiPo Akkus sorgen für eine extrem große Reichweite.

Heute möchte ich euch mal 2 Bilder von einem der frisch angelieferten (noch nicht beschnittenen) Rümpfe zeigen :









Da der Rumpf an der Kante entlang noch nicht beschnitten ist muss das erst noch gemacht werden. Ich habe mit einer alten Nagelschere an der Kante entlang geschnitten. Dabei habe ich von der späteren Schanzkleidkante noch etwas Abstand gehalten. Den letzten Millimeter werde ich vorsichtig mit Schleifpapier runterschleifen. So kann ich Beschädigungen durch die Schere am Schanzkleid vermeiden. Auch die Wasserabläufe und die Klüsen im Schanzkleid müssen gebohrt und dann mühsam aufgefeilt werden.

Als nächstes muss nun ein Ständer für das Modell erstellt werden da es für die folgenden Arbeiten wichtig ist das der Rumpf sicher gelagert ist. Hierzu wird die Zeichnung der Ständer-Auflagen auf Sperrholz übertragen und ausgeschnitten. Dann werden die beiden Ständerbauteile mit durchgehenden 10 mm Bohrungen versehen. 4 x 10 mm Rundhölzer passender Länge werden die beiden Ständerbauteile dann verbinden.

Dieses Bild zeigt das bisher vorhandene Baumaterial. Der (schon zum Teil beschnittene) Gfk-Rumpf und die Platten mit den CNC-gefrästen Bauteilen (Bezugsquelle) für Deck und Aufbauten aus Polystyrol. Das Kunststoff-Material hat den Vorteil das es optimal für eine kleine "Küchentisch-Werft" geeignet ist. Die Bearbeitung verursacht nicht viel Dreck und das Material ist optimal zu verkleben. Durch die glatte Oberfläche des Polystyrols ist auch nur wenig Bearbeitung vor dem lackieren nötig.

In der nächsten Zeit wird noch etwas Materialbeschaffung notwendig. Eine passende Welle, eine Messingschiffsschraube und ein Bühler Elektromotor müssen als erstes her. Außerdem das Material für den Eigenbau der Ruderanlage. Etwas mehr Zeit hat die Beschaffung der Fernsteuerteile und der Antriebsakkus.

So, jetzt verschleife ich weiter die Schanzkleidkante und arbeite die Speigatten und Klüsen aus :
Mit 2 Klammern wird hinter der zu bearbeitenden Stelle ein Abfallholz befestigt. Dann werden mit einem 3 mm Bohrer mehrere Bohrungen dicht nebeneinander eingebracht. Die Stege zwischen den Bohrungen werden mit dem Bohrer vorsichtig "ausgefräst". Danach wird das ganze dann mit Schlüsselfeilen vorsichtig auf Maß gefeilt. Im Bild links seht ihr die roh gebohrte Öffnung, rechts eine der fertig gefeilten Öffnungen. Von den Speigatten sind insgesamt 4 Stück anzufertigen. Danach noch 6 nahezu runde Klüsen.
Die Speigatten haben eine wichtige Aufgabe. Durch sie soll evtl. übergenommenes Wasser vom Deck abfließen können. Dadurch das die Barkasse relativ wenig Freibord hat wird das wohl öfter vorkommen. In Verbindung mit einem relativ hohen Süllrand sollte trotzdem kein Wasser in den Rumpf gelangen können. Wenn diese Arbeiten abgeschlossen sind wird die Schanzkleidkante fertig auf Maß geschliffen und mit einem ABS Halbrundstab verstärkt.

Nach dem beschneiden und dem ausbohren der Speigatten und Klüsen wiegt der Rumpf derzeit übrigens 79 Gramm. Er ist also obwohl er stabiler ist sogar minimal leichter als der ABS-Rumpf.



Fortsetzung folgt demnächst in diesem Blog ...