Baubericht Boom Boat (1:87), Teil 1

Vor einigen Tagen stellte Sven Löffler in meiner Facebook-Gruppe einen kleinen 3D-Druck vor. Ein kanadisches Dozer Boat (Boom Boat) als Micro-Modell im Maßstab 1:87.

Innerhalb einer halben Stunde meldeten sich 7 oder 8 Modellbauer mit dem Satz "das muss ich haben"... . Ich gehörte auch dazu. Auf der Intermodellbau Dortmund hat er mir den Bausatz jetzt übergeben. Hier erstmal ein paar Bilder von dem provisorisch zusammengesteckten Boot, allerdings natürlich noch ohne Antrieb und Schutzgitter.

  

Das Boot ist ganze 60 mm lang und 29 mm breit.

  

Es wird später von einem (im Wasser laufenden) 6mm Motor angetrieben der wie ein Schottelantrieb drehbar sein wird.

  

Das Fahrverhalten dieser Arbeitsboote gleicht etwas einem Autoscooter in 3 Dimensionen. Denn sie schaukeln stark. Und mit ihren leistungsstarken Motoren sind sie ausgesprochen wendig und schubstark. Sie werden von Sägewerken eingesetzt um Baumstämme zu bugsieren die über kleinere Flüssen den Sägewerken zugeführt werden.

  

Und so ähnlich wird der Innenausbau mal aussehen. Hier als Muster das Modell von Sven Löffler. 

Der Rumpf und der Aufbau des Bootes. Ein Micro-Servo (übrigens das kleinste lieferbare Standard-Servo), ein 6x10mm Motor, ein Eigenbau Ruderkoker, Schalter und Ladebuchse. Eigentlich fehlen nur noch eine Figur, der Empfänger und die Lipo-Zelle. Dann kann es los gehen.

Der Schalter und die 3polige Ladebuchse sind bereits eingebaut. Außerdem habe ich angefangen mit der Lackierung. Das Unterwasserschiff in einem ganz dunklen Grau, über Wasser hellgrau. Nur der Wellenbrecher bringt etwas (rote) Farbe ins Spiel. Später wird das ganze dann noch gealtert. Die Unebenheiten des 3D-Drucks habe ich ganz bewusst nicht versäubert. Die Oberfläche passt eigentlich ganz gut zu einem etwas verbeulten, zerschrammten Arbeitsboot.

Baubericht Schlepper "Taucher Otto Wulf 8" in 1:50 (Teil 5b)

Die Schraube (40mm Durchmesser) wurde mit 1mm Zwischenlagen in der Kortdüse (42mm Innendurchmesser) festgelegt. Da die Welle in der Schraube verschraubt ist war sie so schon mal an einem Ende in genau definierter Lage. 

Der Motorträger entstand aus einem 40mm breiten Abschnitt eines 35mm Alu-Winkelprofils in 3mm Stärke. Damit der Motor im engen Rumpf halbwegs gut demontierbar bleibt habe ich auf Muttern verzichtet und die M3 Motor-Befestigungsgewinde direkt in den Alu-Halter geschnitten. Mit den Innensechskantschrauben sollte dann eine Demontage möglich sein.

Nach kleinen Nacharbeiten im etwas ungenau gefrästen Wellendurchgang konnte dann auch der Motor genau ausgerichtet und der Motorträger passgenau mit Sikaflex 221i (einem Karosseriekleber aus dem Wohnmobilbereich) befestigt werden. Das ergibt es relativ feste, "Gummi"-Lagerung die eine Übertragung von Vibrationen auf den Rumpf (Geräusche) vermindern soll. Mit diesem Material versuche ich das in einem Schiffsmodell das erste Mal. Da ich aber bei Wohnmobil-Ausbauten bereits mit dem Material gearbeitet habe bin ich recht zuversichtlich das es funktionieren sollte. Die Klebekraft ist SEHR hoch. Und das Material wird abgebunden zu eine Art festem "Gummi".

Die Distanzhalter aus Balsaholz wurden nach dem abbinden des Sikaflex wieder entfernt. Sie dienten ausschließlich dazu die genaue Lage des Motors zu fixieren bis das Sikaflex abgebunden hatte.

Dann konnte sie los gehen, die allseits beliebte "Schmiererei" mit Harz, Härter und Baumwollflocken. Ich verwende übrigens Material der Firma Bacuplast, die haben einen Lagerverkauf in ihrem Firmensitz in Remscheid. Da zu kaufen wo die Profis kaufen hat den großen Vorteil das man keine überlagerte Ware bekommt und eine vernünftige Beratung erwarten kann.

Um die genaue Lage der Schraube in der Kortdüse sicher zu stellen musste die Schraube in der Kortdüse sicher fixiert werden. Nachdem mir die dazu vorgesehenen Polystyrolstreifen zum gefühlt fünfzigsten Mal runtergefallen waren und meine Frau alle Schimpfworte kannte kam dann der Geistesblitz. Ich hasse Heißkleber. Aber zum provisorischen anheften ist er ideal ! Auch das verdrehen der Kortdüse nach recht und links wurde durch einen dicken Tropfen Heißkleber verhindert.

Als erstes wurde der Wellendurchgang im Achtersteven von außen mit Harz und Baumwollflocken sorgfältig verschlossen. Um das durchsickern des Harzes zu verhindern und den Achtersteven zusätzlich zu stabilisieren wurde dabei erst eine Seite mit Klebeband verschlossen. Nach dem aushärten der fertig verspachtelten Seite konnte das Klebeband entfernt und die andere Seite verspachtelt werden. Hierbei wurde möglichst genau gearbeitet um die Schleif- und Spachtel-Arbeiten in Grenzen zu halten.

Nachdem das dabei aufgetragene Harz so weit ausgehärtet war das es nicht mehr klebte wurde eine kleine Portion Harz ohne Flocken angemischt. Es wurde bei senkrecht stehenden Rumpf in das von außen unzugängliche Stück Bohrung gefüllt. Auch dieses Harz konnte dann in Ruhe "anziehen" bevor mit einer dritten Portion Harz, nun wieder mit Baumwollflocken, das Stevenrohr innen im Rumpf befestigt wurde.

Und nun hat der Rumpf erst einmal ein paar Tage Ruhe damit alles völlig durchhärten kann. In der Zwischenzeit können sich die Werftarbeiter mit anderen Sachen beschäftigen. Aber dazu demnächst mehr.  :-)